Trong nhiều chuyến thăm nhà máy và thảo luận với khách hàng, chúng tôi nhận thấy một sự thay đổi thú vị. Một vài năm trước, hầu hết khách hàng đều tập trung vào việc liệu máy khắc laser có thể tạo ra dấu vết rõ ràng và lâu dài hay không. Ngày nay, có nhiều câu hỏi liên quan đến quy trình sản xuất hơn.
"Quy trình đánh dấu có thể theo kịp tốc độ băng tải của chúng tôi không?"
"Mỗi sản phẩm có thể tự động nhận được một mã khác nhau không?"
"Chúng ta có cần phải dừng hàng mỗi lần trước khi đánh dấu không?"
Những câu hỏi này ngày càng trở nên phổ biến hơn khi các nhà sản xuất chuyển từ sản xuất thủ công sang quy trình tự động.
Đánh dấu bằng laser bay là một giải pháp được phát triển cho loại môi trường sản xuất này. Thay vì đợi từng sản phẩm dừng lại dưới đầu laser, hệ thống hoạt động theo chuyển động của dây chuyền sản xuất và hoàn tất việc đánh dấu trong quá trình vận chuyển.
Tuy nhiên, theo kinh nghiệm của chúng tôi tại HBS, ban đầu nhiều khách hàng đã hiểu sai về việc đánh dấu bay. Họ thường nghĩ sự khác biệt chính chỉ đơn giản là tốc độ đánh dấu cao hơn. Trong các dự án thực tế, tốc độ chỉ là một phần cần cân nhắc.
Điều đầu tiên chúng tôi thường kiểm tra là quy trình sản xuất.
Khách hàng có thể yêu cầu băng tải di chuyển ở một tốc độ nhất định, nhưng nếu vị trí sản phẩm thay đổi ngẫu nhiên trong quá trình vận chuyển thì việc đạt được kết quả đánh dấu nhất quán có thể trở nên khó khăn. Một nhà máy khác có thể có chuyển động sản phẩm ổn định nhưng cần hệ thống laser để nhận thông tin đánh dấu khác nhau cho mỗi sản phẩm.
Những chi tiết này thường xác định liệu giải pháp đánh dấu nội tuyến có hoạt động tốt hay không.
Ví dụ: một ứng dụng phổ biến là đánh dấu mã QR trên các linh kiện điện tử. Thách thức không phải là tự tạo mã QR. Laser sợi quang có thể hoàn thành việc này một cách dễ dàng. Phần phức tạp hơn là đảm bảo mã chính xác đến đúng sản phẩm vào đúng thời điểm.
Tình trạng tương tự cũng xảy ra trong sản xuất phụ tùng ô tô. Nhà cung cấp có thể sản xuất các thành phần có hình dáng-tương tự cho các khách hàng khác nhau. Mặc dù các bộ phận trông gần như giống hệt nhau nhưng thông tin đánh dấu có thể khác nhau hoàn toàn vì mỗi lô đều yêu cầu hồ sơ truy xuất nguồn gốc.
Trong những trường hợp này, việc đánh dấu bằng laser trở thành một phần của quy trình thông tin sản xuất thay vì chỉ là bước đánh dấu bề mặt.
Trong quá trình lựa chọn thiết bị, chúng tôi cũng nhận thấy rằng một số nhà máy thực sự không cần đánh dấu bay. Đối với các sản phẩm được nạp thủ công, thay đổi thường xuyên hoặc được sản xuất với số lượng nhỏ, máy khắc laser tiêu chuẩn có thể dễ vận hành và bảo trì hơn.
Mặt khác, đối với các dây chuyền sản xuất hoạt động liên tục hàng ngày, việc tránh dừng lại nhiều lần có thể trở nên quan trọng. Trong những tình huống này, việc tích hợp máy đánh dấu bằng laser với hệ thống băng tải có thể giúp quá trình đánh dấu phù hợp với nhịp độ sản xuất.
Nguồn laser cũng cần được lựa chọn tùy theo sản phẩm. Để di chuyển các bộ phận kim loại như khung thép không gỉ, vỏ nhôm và các bộ phận công nghiệp, máy khắc laser sợi quang thường được sử dụng. Đối với các vật liệu, điều kiện bề mặt và yêu cầu đánh dấu khác nhau, việc điều chỉnh và kiểm tra thông số vẫn cần thiết.
Trước khi đề xuất hệ thống đánh dấu nội tuyến, HBS thường hỏi khách hàng những chi tiết đôi khi bị bỏ qua:
Sản phẩm di chuyển nhanh như thế nào?
Dấu hiệu chính xác nên được đặt ở đâu?
Có phải mỗi sản phẩm đều yêu cầu thông tin khác nhau?
Dữ liệu sản xuất hiện được quản lý như thế nào?
Những câu hỏi này thường quan trọng hơn việc chọn tia laser có công suất cao hơn.
Một dự án đánh dấu tia laser bay thành công không chỉ là lắp đặt một chiếc máy bên cạnh băng tải. Đó là việc làm cho quy trình đánh dấu phù hợp một cách tự nhiên với quy trình làm việc hiện tại của nhà máy.
Do ngày càng nhiều nhà sản xuất yêu cầu khả năng truy xuất nguồn gốc sản phẩm và sản xuất linh hoạt, việc khắc laser nội tuyến đang trở thành lựa chọn thiết thực cho môi trường sản xuất tự động. Giải pháp phù hợp nhất phụ thuộc vào quy trình sản xuất thực tế chứ không chỉ đơn giản là công nghệ mới nhất hiện có.
